Режим эксплуатации оборудования - Подготовка оборудовании к ремонту.

Эффективность функционирования любого предприятия автомобильного транспорта в значительной степени зависит от уровня технического оснащения и эффективности использования производственных мощностей. Однако достижение показателей технического уровня, гарантируемых заводами — изготовителями технологического оборудования невозможно без четкого соблюдения предприятиями — владельцами комплекса требований к его эксплуатации и выполнения операций технического обслуживания и ремонта.

Регулярно проводимое техническое обслуживание и ремонт способствует увеличению срока службы технологического оборудования, устранению сбоев в их работе, предупреждению отклонений технологических режимов от заданных параметров и является гарантом оперативного проведения операций технологических процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей.

В свете сказанного система технического обслуживания и ремонта — это очень важная составляющая для бесперебойной, длительной и качественной эксплуатации технологического оборудования. Для того чтобы такая система могла быть практически осуществимой, необходимо единство требований по организации технического обслуживания и ремонта большой группы объектов технологического оборудования, отличающихся большим разнообразием назначения, конструктивного устройства и принципов действия.

Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий автомобильного транспорта, изложенная в данном пособии состоит из трех частей. Первая часть содержит комплекс методических указаний и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также комплекс требований по обеспечению мероприятий по охране труда и экологической безопасности при эксплуатации общепромышленного оборудования. Вторая часть включает содержание типовых работ по техническому обслуживанию и ремонту наиболее распространенных составляющих элементов технологического оборудования, таких как: Третья часть пособия содержит перечень работ по техническому обслуживанию и ремонту наиболее распространенных образцов технологического оборудования предприятий автомобильного транспорта.

Значительное внимание в третьей части уделено вопросам настройки измерительных каналов и метрологической поверке диагностического оборудования.

Система технического обслуживания ТО и ремонта Р — это совокупность взаимосвязанных технических средств, документации, исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества оборудования.

Общей концепцией поддержания оборудования в исправном состоянии и постоянной работоспособности является внедрение системы планово-предупредительного ремонта ППР. Система ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности исправности машин, оборудования, механизмов далее — оборудования в течение всего срока их службы при соблюдении заданных условий и режимов эксплуатации.

Эти мероприятия разрабатываются и осуществляются при эксплуатации оборудования с обязательным выполнением указаний инструкций заводовизготовителей, а также требований к техническому состоянию оборудования и правил безопасной эксплуатации, установленных Ростехнадзором.

Система ППР основана на планировании ремонтов и носит предупредительный характер.

5 Резервирование мощности.

Это означает, что все мероприятия по поддержанию работоспособности оборудования выполняются в соответствии с годовыми и месячными графиками, составленными так, чтобы предупредить преждевременный и неожиданный выход оборудования из строя. Планово-предупредительный характер Системы ППР реализуется: Все эксплуатируемое на предприятиях оборудование подразделяется на основное и неосновное.

Основным является оборудование, при непосредственном участии которого осуществляются основные производственные технологические процессы получения продукта оказания услуг и выход которого из строя приводит к прекращению или резкому сокращению выпуска продукции. Неосновное оборудование обеспечивает полноценное протекание производственных процессов и работу основного оборудования.

В зависимости от производственной значимости и выполняемых функций в производственных процессах оборудование одного и того же вида и наименования может быть отнесено как к основному, так и к неосновному. Система ППР предусматривает, что потребность оборудования в ремонтнопрофилактических воздействиях удовлетворяется сочетанием различных видов ремонтно-профилактических воздействий, различающихся периодичностью и составом работ.

В зависимости от производственной значимости оборудования, влияния его отказов на безопасность персонала и стабильность производственных и технологических процессов ремонтные воздействия могут реализоваться в виде регламентированного ремонта, ремонта по наработке, ремонта по техническому состоянию, либо в виде их сочетания. Каждое предприятие вправе выбрать любую стратегию форму, метод ППР, наиболее полно отвечающую целям производства и обеспечивающую получение максимальной прибыли.

Планирование ТО, текущего и капитального ремонта осуществляется на основе разрабатываемых и утверждаемых нормативов ППР периодичности, продолжительности и трудоемкости. На практике перечень оборудования, ремонт которого может быть основан только на принципах и стратегиях регламентированного ремонта, крайне узок.

Фактически ремонт большей части оборудования неизбежно основан на сочетании в различных пропорциях регламентированного ремонта и ремонта по техническому состоянию. Наиболее перспективным методом ремонта оборудования для предприятий любых форм собственности является агрегатно-узловой метод, при котором неисправные сменные элементы агрегаты, узлы и детали заменяются новыми или отремонтированными, взятыми из оборотного фонда.

Задача своевременной замены неисправных агрегатов, узлов и деталей наиболее успешно решается при внедрении технической диагностики оборудования в процессе его ТО и ремонта.

При наличии на предприятии крупного технологического и энергетического оборудования, подвижного состава, сложных технологических производственных процессов с целью повышения ответственности за постоянную работоспособность оборудования на предприятиях вводится должность заместителя руководителя по основным фондам. В обоих случаях заместитель руководителя по основным фондам единолично несет ответственность за содержание, ТО и ремонт всех фондов предприятия. В передовых промышленно развитых странах система организации ремонтнопрофилактических работ называется несколько иначе, а именно: Как правило, на предприятиях нет специальных подразделений по ремонту ремонтно-строительного управления, отделов главного механика, главного энергетика и др.

Такие службы возглавляет на основе принципа единоначалия технический руководитель фирмы по оборудованию, а работами руководят непосредственно мастера механики. Порядок выполнения работ по ТО, текущему и капитальному ремонтам разрабатывается заводами — изготовителями оборудования. Этот порядок определяется в инструкциях по эксплуатации соответствующих машин и неукоснительно выполняется на производственных предприятиях.

Еще одна существенная особенность ремонтного производства заключается в том, что ремонт с полной разборкой оборудования практически не применяется. Как текущий, так и капитальный ремонты выполняются путем замены пришедших в негодность агрегатов, узлов и деталей на годные заводского изготовления.

Ремонтно-механические цеха по изготовлению и восстановлению деталей отсутствуют. В США существует система планово-предупредительного обслуживания основных фондов, которая предусматривает содержание основных фондов в работоспособном состоянии путем замены любого сменного элемента, если есть опасность выхода оборудования из строя. Преимущественно это наладка, испытания, модернизация, сложные регулировочные работы, реже — замена сложных агрегатов.

Специалисты Японии и Южной Кореи считают, что для значительного увеличения прибыли от эксплуатации оборудования необходимо, чтобы ремонтновосстановительное производство носило ритмичный плановый характер, как и в основном производстве. В японской системе обеспечения сохранности оборудования заложен следующий принцип: Во всех зарубежных странах большое внимание уделяется нормированию затрат труда, времени остановки на восстановление работоспособности машин и времени плановой замены сменных элементов.

Снижение издержек на восстановление неисправных основных фондов — это необходимое условие эффективной работы на конкурентном рынке. Система ППР оборудования, сложившаяся в соответствии с требованиями ГОСТпредставлена на рисунке 1.

Она отличается от ремонтных технологий, принятых в зарубежных странах, направленностью на поддержание работоспособности оборудования путем проведения текущих и капитальных ремонтов. Организация ТО и ремонта оборудования на основе системы ППР осуществляется отделом главного механика ОГМ.

Основная задача этого отдела — поддержание оборудования предприятия в постоянно работоспособном состоянии на основе ППР.

Часть I ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ОБЩЕПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ / Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования : Справочник

Главный механик, возглавляющий отдел, несет полную ответственность перед руководством предприятия за технически исправное и работоспособное состояние всего оборудования предприятия. Ему подчинены ремонтно-механический и ремонтно-строительные цеха, а на небольших предприятиях — и энергетическое хозяйство. Под производственной эксплуатацией понимают стадию жизненного цикла оборудования, заключающуюся в его использовании по назначению. В стадию жизненного цикла оборудования входят следующие этапы: Прием оборудования, поступившего от заводов-изготовителей на предприятие, производится комиссиями.

Для основного оборудования председателем комиссии является главный инженер- заместитель руководителя предприятия, членами — главный механик, главный бухгалтер бухгалтер и руководитель подразделения по принадлежности оборудования, а также представители Ростехнадзора — для приема оборудования опасных производств. Остальное неосновное оборудование принимается комиссией, члены которой хорошо знакомы с устройством и эксплуатацией принимаемого оборудования. Комиссии несут ответственность за строгое и точное соблюдение правил приемки оборудования, в том числе: При приемке оборудования должна быть обеспечена правильная его разгрузка с железнодорожных платформ и вагонов, грузовых автомобилей или иных видов транспортных средств.

Транспортировка оборудования, упакованного в специальную тару, должна производиться в соответствии с предупредительными и манипуляционными знаками. Приложение А Персонал, осуществляющий разгрузку прибывшего оборудования, должен быть подготовлен к работе по сохранению оборудования в целости и предотвращения поломок или повреждений, которые могут отрицательно повлиять на работу оборудования в период эксплуатации.

Акты приема-передачи оборудования, полностью оформленные и подписанные всеми членами комиссии, передаются в бухгалтерию предприятия для балансового учета, где оборудованию присваивается инвентарный номер.

Монтаж оборудования является последним предэксплуатационным периодом, когда могут быть выявлены и устранены явные и частично скрытые дефекты изготовления и сборки оборудования. Монтажные работы должны быть выполнены таким образом, чтобы не увеличивать количество оставшихся в оборудовании скрытых дефектов. Для оборудования, монтаж которого должен производиться или заканчиваться только на месте применения, работы необходимо выполнять в соответствии со специальной инструкцией по монтажу, пуску, регулировке и обкатке оборудования на месте применения.

Эту инструкцию машиностроительные заводы обязаны прикладывать к поставляемому оборудованию, что предусмотрено номенклатурой эксплуатационных документов согласно ГОСТ 2.

Выполнение указанной инструкции позволит предупредить возможность увеличения скрытых дефектов в оборудовании, а также выявить и устранить явные и частично скрытые дефекты изготовления и сборки оборудования.

Монтаж и демонтаж оборудования должны осуществляться специализированными бригадами предприятия или специализированных наладочных организаций. Прием смонтированного оборудования и передача его в эксплуатацию оформляются актом приема-передачи основных фондов по типовой форме. В акте сдачи смонтированного оборудования требуется подробно изложить порядок проведенного пуска опробованиярегулирования, обкатки и оформления сдачи.

При описании пуска опробования в процессе приемки смонтированного оборудования следует указать: При описании работ по регулированию следует указать: В описании работ по обкатке оборудования следует указать: При описании работ по оформлению приема смонтированного оборудования следует указать: Акт подписывают лица, сдающие и принимающие оборудование. Принятое оборудование передается ОГМ в соответствующий цех подразделение для его дальнейшей эксплуатации.

При этом на корпусе оборудования масляной краской наносится инвентарный номер и заводится паспорт. Паспорт составляется на каждую единицу основного оборудования в одном экземпляре. Он содержит основные технические данные оборудования, сведения о его местонахождении, сведения о проведении плановых и аварийных ремонтов, которые записываются в хронологическом порядке. Регулярное ведение записей в паспортах дает возможность оценивать техническое состояние основного оборудования, обоснованно и точно определять годовую потребность в сменных элементах агрегатах, узлах, приборах для замены изношенных.

Паспорта должны храниться в подразделениях в порядке инвентарных номеров оборудования. При перемещениях оборудования из одного цеха в другой соответственно передаются паспорта. Закрепление оборудования за эксплуатационным персоналом производит руководитель подразделения, который, являясь ответственным лицом за оборудование цеха, организует его правильную эксплуатацию, контроль своевременной и качественной смазки, регулировки, уборки и чистки оборудования, в том числе при передаче его в ремонт.

Эксплуатация оборудования должна осуществляться в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации ПТЭПравил промышленной производственной безопасности ППБстандартами, строительными нормами и правилами, в которых изложены основные организационные и технические требования к эксплуатации оборудования. Вся действующая на предприятии нормативно-техническая документация НТД по эксплуатации оборудования должна соответствовать требованиям указанных документов.

Правильная эксплуатация оборудования предусматривает: Непосредственно эксплуатацию оборудования осуществляет эксплуатационный персонал по месту нахождения оборудования. Руководители подразделений, в подчинении которых находится эксплуатационный и эксплуатационно-ремонтный персонал, должны иметь техническую подготовку по соответствующему оборудованию, осуществлять профессиональное руководство и контроль работы подчиненного им персонала. Лица, не достигшие летнего возраста, к работе на сложных установках не допускаются.

К самостоятельной работе не допускаются практиканты вузов и техникумов. Они могут находиться на рабочих местах только под надзором лица, имеющего соответствующую техническую подготовку. До назначения на самостоятельную работу или при переходе на другую работу должностьа также при перерыве в работе более одного года персонал обязан пройти медицинское освидетельствование и обучение на рабочем месте.

По окончании обучения должна быть проведена проверка знаний работников, после чего им присваивается соответствующая группа по безопасности. После проверки знаний каждый работник должен пройти стажировку на рабочем месте продолжительностью не менее двух недель под руководством опытного работника, после чего он может быть допущен к самостоятельной работе.

Допуск к стажировке и самостоятельной работе для инженерно-технического персонала оформляется распоряжением по предприятию, для рабочих — распоряжением по цеху. Использование оборудования на рабочем месте должно производиться в соответствии с требованиями инструкции завода-изготовителя, приведенной в руководстве по эксплуатации паспорте соответствующего оборудования.

Анализ режимов эксплуатации котельного оборудования

При отсутствии заводской документации инструкции по эксплуатации оборудования необходимо разрабатывать непосредственно на предприятии.

В зависимости от характера производства, вида и назначения оборудования оно может закрепляться за эксплуатационным и эксплуатационно-ремонтным персоналом, который обязан: При прекращении подачи масла в системах, не имеющих блокировки, необходимо остановить оборудование и доложить о происшествии сменному мастеру механику.

Контроль соблюдения эксплуатационным персоналом инструкции по эксплуатации оборудования, защитных приспособлений и устройств, учет плановых и неплановых ремонтов, аварий и поломок, осуществляет мастер цеха, который одновременно участвует в составлении актов об авариях и разработке рекомендаций по их предупреждению, осуществляет технический надзор за консервацией неиспользуемого оборудования.

См. также